Der Carlsberg-Ansatz zur Verpackungsinnovation

Angesichts eines „Berges technischer Herausforderungen“ auf der Suche nach einer Bierflasche aus Papier ist der Carlsberg Group klar, dass Langsamkeit und Stetigkeit das Rennen machen.

„Wir sind uns darüber im Klaren, dass wir bei bahnbrechenden Innovationen vor einer Menge technischer Herausforderungen stehen. Deshalb haben wir einen völlig anderen Weg gewählt, um ein Projekt voranzutreiben. Unser Ansatz besteht darin, mit dem zu beginnen, was wir das „Minimum Viable Product“ nennen.“

So fasst Marine Andre, Direktorin für Verpackungsinnovation, einen relativ neuen Ansatz zusammen, wie bahnbrechende Verpackungsinnovationen bei der Carlsberg Group, dem dänischen multinationalen Hersteller und Lieferanten von Bier, Erfrischungsgetränken und anderen Getränken, vorangetrieben werden. Das Unternehmen mit Hauptsitz in Kopenhagen beschäftigt rund 41.000 Mitarbeiter und meldete im Geschäftsjahr, das am 31. Dezember 2020 endete, einen Umsatz von 7,8 Milliarden US-Dollar. Seine Flaggschiffmarke ist Carlsberg-Bier, aber auch andere Marken sind Tuborg, Kronenbourg 1664, Somersby Cider und mehr als 500 lokale Biere.

Um auf die Methode des Unternehmens zurückzukommen, Innovationen voranzutreiben, die auf dem Prinzip des Minimum Viable Product basiert: Es geht um kleine Schritte. Mit anderen Worten: Bauen Sie langsam, aber stetig auf, ohne sich Gedanken über eine vollständig optimierte und skalierbare Lösung machen zu müssen. Nirgendwo wird dieser Ansatz deutlicher deutlich als in den langjährigen Bemühungen des Unternehmens, eine Papierflasche zu entwickeln, die Bier aufnehmen kann. Alles begann 2015 beim Weltwirtschaftsforum in Davos, Schweiz. Dort hielt Flemming Besenbacher, damals CEO der Carlsberg Group, einen Prototyp einer Papierhülle hoch und forderte mehr oder weniger die ganze Welt dazu auf, gemeinsam mit Carlsberg dieses rein konzeptionelle Papierflaschenkonzept von der Vision in die Realität umzusetzen.

„Seine Botschaft war, dass wir Hilfe brauchten, um dies zu erreichen, denn damals hatten wir nur einen einzigen Lieferanten – innovativ, aber klein – der mit uns an der Formung einer Faserschale arbeitete“, sagt Simon Boas Hoffmeyer, Senior Director Sustainability & ESG bei Carlsberg Gruppe. Dieser Lieferant war ecoXpac, Teil einer Entwicklungsgruppe mit dem Danish Technological Institute. „Er betonte, dass wir mit anderen zusammenarbeiten müssen, um dies zu erreichen.“

2019 kam die Vision der Realität einen großen Schritt näher, als BillerudKorsnäs und Alpla die Mehrheitsbeteiligung an ecoXpac erwarben. Es war eine himmlische Kombination, denn es kombinierte die enormen Ressourcen von Billerudkorsnas, einem Weltmarktführer in allen Bereichen der Faser- und Forstwirtschaft, mit der Barriereanwendung und der Kunststoffformmaschinentechnologie von Alpla.

Zu diesem Zeitpunkt konnte Carlsberg eine Außenhülle aus geformten Fasern mit einem Innenbehälter testen, der aus recyceltem PET (rPET) spritzstreckblasgeformt wurde. Dies war keine perfekte, langfristige oder skalierbare Lösung, da eine auf fossilen Brennstoffen basierende Innenkomponente mit einer Außenhülle aus erneuerbaren Quellen kombiniert wurde. Aber es war ein Minimum Viable Product. Also nahm das Carlsberg-Team dies als solches an, wohlwissend, dass es durch die Weiterentwicklung dieser beklagenswert unvollkommenen Version 1.0 zumindest etwas zum Testen, etwas zum Anlegen an die Verbraucher und etwas zum Optimieren im Laufe der Zeit geben würde.

„Die Übernahme von ecoXpac durch Billerudkorsnas und Alpla war ein dringend benötigter nächster Schritt für die Entwicklung von Faserflaschen und ermöglichte die weitere Entwicklung“, sagt Hoffmeyer. „Wenn wir uns 2015, als die Idee erstmals in Davos vorgestellt wurde, nur darauf konzentriert hätten, innerhalb von zwei oder drei Jahren etwas Skalierbares zu schaffen, wären wir nie dort angekommen, wo wir jetzt sind. Nur indem wir Schritt für Schritt arbeiteten, indem wir uns die Zeit nahmen, auf das Feedback der Verbraucher zu warten und indem wir ein Kästchen nach dem anderen ankreuzten, hätten wir solche Fortschritte erzielen können. Vieles davon hing auch davon ab, mit wem wir als nächstes zusammenarbeiten könnten.“

Bei der Verpackungsinnovation hat bei Carlsberg der Partnerschaftsaspekt weiterhin hohe Priorität, und zwar so sehr, dass Carlsberg und das neu gegründete Unternehmen PABOCO (Paper Bottle Company) zu diesem Zeitpunkt weitere Partner einluden, sich an der Entwicklung zu beteiligen, darunter Coca-Cola , L'Oreal, Pernod Ricard, The Absolut Company und Procter & Gamble in der sogenannten Paboco Pioneer Community. „Pioneer Owners“ dieser Initiative sind Billerudkorsnas und Alpla, während „Pioneer Experts“ Blue Ocean Closures, recycl3R, Avantium und der Forest Stewardship Council sind. So beschreibt PABOCO seine Mission: „Die Entwicklung einer Papierflasche ist eine Verpflichtung mit großen Chancen, aber keinem garantierten Ergebnis. Um erfolgreich zu sein, bauen wir eine Gemeinschaft von Partnern auf, die unsere Vision teilen und die Komplexität von Innovationen sowie die entscheidende Bedeutung der Einführung intelligenterer und nachhaltigerer Verpackungslösungen verstehen. Gemeinsam bieten alle Partner Spitzenkompetenz von Technologie und Design bis hin zu Marketing und Markenentwicklung, decken alle Projektbereiche ab und tätigen Investitionen in Form von Kapital, Ressourcen und Arbeitsstunden.“

Die Papierflasche der Version 1.0 von Carlsberg wurde inzwischen durch die Version 2.0 ersetzt, die im vergangenen Juni im Rahmen einer Piloteinführung in acht westeuropäischen Märkten die Verbraucher erreichte. 8.000 der Flaschen erreichen lokale Verbraucher, Kunden und andere Interessengruppen über ausgewählte Festivals und Flaggschiff-Events sowie gezielte Produktproben. Version 2.0 der Papierflasche von Carlsberg verfügt über eine Innenauskleidung, die im Spritz-Streckblasverfahren aus PEF geformt ist, und verfügt über eine Stahlkrone. In Entwicklung: eine Innenbeschichtung aus PEF und eine Papierkappe (gegenüberliegend).

Der Hauptunterschied zur Version 2.0 besteht in der Innenauskleidung, die das Bier von der Faserhülle trennt. Wie sein Vorgänger ist es immer noch im Spritz-Streck-Blasverfahren hergestellt und sein starrer Hals ist weiterhin für einen Stahlkronenverschluss geeignet. Doch es besteht nun aus einem innovativen neuen Material. rPET wird durch PEF oder Polyethylenfuranoat ersetzt. Es wird von Avantium geliefert, einem Entwickler innovativer Chemietechnologien mit dem Ziel, Materialien auf Basis erneuerbarer Rohstoffe statt fossiler Ressourcen herzustellen. PEF ist ein aromatischer Polyester aus Ethylenglykol und eine chemische Alternative zu PET (Polyethylenterephthalat) und PEN (Polyethylennaphthalat). PEF wird seit 1951 in der Patentliteratur beschrieben, hat aber erneut an Aufmerksamkeit gewonnen, seit das US-Energieministerium 2004 seinen Baustein Furandicarbonsäure (FDCA) als potenziellen biobasierten Ersatz für die gereinigte Terephthalsäure (PTA) identifizierte. zur Herstellung von PET verwendet. Da FDCA biobasiert ist, PTA jedoch nicht, ermöglicht die Verwendung von PEF anstelle von rPET für die Komponente, die sich in der Faserhülle befindet, die Entwicklung eines Behälters, der zu 100 % pflanzlich, recycelbar und abbaubar ist ohne Leistungs- oder Funktionseinbußen.

Bemerkenswert ist auch, dass PEF eine von Natur aus höhere Gasbarriere für Sauerstoff, Kohlendioxid und Wasserdampf aufweist als PET. Kein Wunder, dass es heutzutage als interessante Alternative für PET in einer Vielzahl von Verpackungsanwendungen untersucht wird, darunter neben Flaschen auch Folien und Lebensmittelschalen.

Obwohl das Carlsberg-Team und seine Partner von Version 2.0 sicherlich ermutigt sind, haben sie bereits Version 3.0 im Visier. Die äußere Faserhülle bleibt im Wesentlichen unverändert. Anstatt jedoch ein aus PEF spritzstreckgeblasenes Innenteil zu verwenden, wird die Version 3.0 über eine Innenbeschichtung aus PEF verfügen. Dies ermöglicht den Einsatz von weniger PEF, was sowohl Kosteneinsparungen als auch Vorteile für die Umwelt mit sich bringt. Weitere Details zu dieser Beschichtung sind rar, da sie sich in einem frühen Entwicklungsstadium befindet. Aber niemand sollte daran zweifeln, wie ernst es Avantium damit ist, PEF zu einer weit verbreiteten Marktlösung zu machen. Das in Amsterdam ansässige Unternehmen hat mit dem Bau der weltweit ersten kommerziellen Anlage zur Produktion von FDCA, dem Schlüsselbaustein von PEF, begonnen. Es befindet sich im Chemiepark Delfzijl im Norden der Niederlande und wird die Kommerzialisierung der Technologie beschleunigen und PEF allgemein verfügbar machen.

Es ist wichtig, hier noch einmal Carlsbergs Rolle bei der Weiterentwicklung all dessen hervorzuheben. Am 22. Juni unterzeichnete die Carlsberg Group eine Abnahmevereinbarung mit Avantium, um sich ein festes PEF-Volumen aus der Flaggschiffanlage zu sichern, die Avantium im Jahr 2024 in Betrieb nehmen will. Ohne solche Vereinbarungen hätte Avantium Schwierigkeiten, seine Investoren zufriedenzustellen und ohne zufriedene Investoren zu bauen Eine neue Anlage wird geradezu schwierig.

Bei all der Aufregung darüber, was die Version 3.0 bieten wird, sagt Andre, dass es wichtig ist, sich an einen bedeutenden betrieblichen Fortschritt zu erinnern, der zustande kam, als die Flaschen der Version 2.0 die Abfülllinie erreichten. Zum ersten Mal wurde eine reguläre Brauerei so umgebaut, dass die Behälter in einer echten Abfülllinie abgefüllt werden konnten, anstatt wie zuvor manuell. Das scheint vielleicht keine so große Sache zu sein, bis man darüber nachdenkt, wie Bier traditionell in Flaschen abgefüllt wird. Normalerweise ist viel Wasser dabei, vom Reinigen der Flaschen bis zum Abwaschen der Förderbänder. Eine wasserempfindliche Faserflasche einer solchen Produktionsumgebung auszusetzen, ist nichts für schwache Nerven. Blue Ocean Closures ist der erste, der dieses innovative Konzept für faserbasierte Schraubverschlusslösungen industriell entwickelt.

„Es war ein großer Schritt nach vorne“, sagt Andre. „Und um dies zu erreichen, mussten wir auf mehreren Ebenen mit den Mitarbeitern zusammenarbeiten. Daher ist es wichtig zu bedenken, dass es bei Verpackungsinnovationen nicht nur um das Material selbst oder die Maschinenanpassungen geht, die möglicherweise erforderlich sind, damit das Material in der Produktion reibungslos funktioniert. Es geht auch um das Engagement der Mitarbeiter.“

Auch wenn Carlsberg weiterhin an einer biobasierten Innenbeschichtung arbeitet, um den spritz-streckblasgeformten Innenbehälter der Version 2.0 zu ersetzen, erkennt das Team, dass es beim Verschluss noch viel zu tun gibt. Und hier kommt die Zusammenarbeit von PABOCO mit Blue Ocean Closures und seinem Faserverschluss ins Spiel. In einer sogenannten „bahnbrechenden Entwicklung“ entwickeln PABOCO und seine Partner einen Prototyp eines wiederverwertbaren Papierverschlusses, der auf den Papiergewindehals der PABOCO-Flasche passt. Blue Ocean Closures ist der erste, der dieses innovative Konzept für faserbasierte Schraubverschlusslösungen industriell entwickelt. Die Verschlüsse befinden sich noch im Prototypenstadium und werden mit der firmeneigenen Vakuumpressformtechnologie von Blue Ocean Closures hergestellt, die im Jahr 2022 entwickelt wurde. Um eine schnelle Skalierbarkeit der Produktion zu ermöglichen, wird die Maschinenbasis aus einer Branche außerhalb der Verpackung übernommen und in diese übernommen Bedürfnisse der Schließung. Im Wesentlichen handelt es sich um einen Sinterprozess, bei dem das Material zu einer festen oder porösen Masse verschmilzt und es dann in eine Form mit hoher Festigkeit und Definition gepresst wird. Laut Florian Heider von Blue Ocean Closures wurde die Technologie speziell für die hohen Anforderungen im Verschlussgeschäft entwickelt. „Die wahre Magie“, fügt er hinzu, „liegt im Werkzeug.“ Beim Einbringen einer Barriereschicht, die erforderlich sein wird, wenn der Verschluss eines Tages für ein kohlensäurehaltiges Getränk wie Bier verwendet werden soll, wird zunächst eine obere Siegelfolie aus unbenanntem Kunststoff verwendet. Aber Beschichtungen werden erforscht.

Noch eine Bemerkung zur Papierflasche, bevor wir uns den Carlsberg-Initiativen mit anderen Verpackungsmaterialien zuwenden. Aus Sicht der Lebenszyklusanalyse schneidet Version 2.0 bereits besser ab als Einweg-Glasflaschen. Aber Carlsberg setzt große Hoffnungen in die Version 3.0, die voraussichtlich bis zu 80 % weniger Emissionen als aktuelle Einweg-Glasflaschen verursachen wird. Letztendlich strebt Carlsberg an, dass die Papierflasche den gleichen niedrigen CO2-Fußabdruck hat wie die nachfüllbare Glasflasche, die allgemein als die leistungsstärkste Primärverpackung gilt, wenn sie in effizienten Systemen gesammelt und wiederverwendet wird. Bemerkenswert ist auch, dass die Papierflasche, wenn sie in großem Maßstab kommerzialisiert wird, bestehende Verpackungen wie Glasflaschen und Aluminiumdosen eher ergänzt als ersetzt.

Carlsberg hat auch bei anderen Verpackungsmaterialien als Papier erhebliche Fortschritte gemacht. Nehmen wir zum Beispiel Multipacking, wo Carlsberg an der Kommerzialisierung von drei verschiedenen nachhaltigen Verpackungstechnologien beteiligt war. Beginnen wir mit der Schrumpffolie. Die Entwicklung eines zu 100 % recycelten PE-Anteils für Schrumpffolien war seitens Carlsberg und eines wichtigen Lieferanten mit großem Aufwand verbunden.

Wie viele andere Getränkehersteller nehmen auch Carlsberg-Brauereien viel LDPE auf, da eingehende Flaschen oder Verschlüsse in einem hygienischen Zustand ankommen müssen. Stellen Sie sich eine Haube aus LDPE über Glasflaschen vor, die zum Abfüllen in einer Brauerei ankommen. Als die Leute von Carlsberg mit einem innovativen französischen Folienlieferanten namens Ceisa Packaging ins Gespräch kamen (der kürzlich eine Namensänderung erfuhr und nun unter dem Namen Reborn Group firmiert), wurde klar, dass ein großer Teil des LDPE gesammelt und an Reborn zurückgeschickt werden konnte eine Closed-Loop-Mode. Denn dieses Material ist sehr wertvoll, wenn man sich die Mühe macht, es zu sammeln.

Reborn wird sich definitiv die Mühe machen, es einzusammeln. „Ich glaube, wir sind die Einzigen, die eine zu 100 % recycelte Schrumpffolie herstellen“, sagt Maciej Szysz, regionaler Vertriebsleiter bei Reborn. „Wir haben sogar in eigene Recyclinganlagen investiert. Zwei befinden sich in Frankreich und es gibt Pläne, unsere Kapazität zu vervierfachen. Dieser Single-Source-Ansatz bedeutet, dass wir nicht auf externe Lieferanten von recyceltem und granuliertem LDPE angewiesen sind. Alles wird von uns erledigt. Wir sammeln von Herstellern wie Carlsberg, von Einzelhändlern und auch von Logistikzentren. Aber wir sammeln auch Restmüll.“

Laut Szysz liegt das Material im gleichen 50-Mikron-Bereich wie die zuvor von Carlsberg verwendeten Neumaterialien, und es waren keine neuen Schrumpfverpackungsgeräte erforderlich. All das gefällt Carlsbergs Hoffmeyer. Er ist auch beeindruckt davon, wie „es eine Verbindung zwischen unserer internen Lieferkette und unseren Verbrauchern herstellt.“ Reborn hat sich wirklich ins Zeug gelegt, und obwohl die Herstellung von 100 % recycelter Schrumpffolie einfach klingt, erforderte dies von uns und Reborn viel Konzentration und Mühe. Es ist wirklich erstaunlich.“ Die richtige Klebstoffformulierung zu finden, war eine der Herausforderungen, die bei der Optimierung dieses Snap-Pack-Formats durch Carlsberg bewältigt werden mussten.

Eine weitere von Carlsberg kommerzialisierte Multipacking-Technologie ist der Innopack Nature MultiPack™ von KHS. Dieses Format ersetzt Ringträger aus Kunststoff durch einen Kleber, der vier oder sechs Dosen zusammenhält. Manchmal wird es von einem dünnen Griff begleitet, der eine einfache Handhabung durch den Verbraucher ermöglicht. Am erfolgreichsten war dies auf dem britischen Markt, wo etwa 70 % der Carlsberg-Dosen im Vierer- oder Sechserpack in diesem Format erhältlich sind. Weitere Märkte, in denen es eingesetzt wird, sind Lettland, Deutschland und Frankreich.

„Wir haben drei Jahre lang mit KHS an der Optimierung dieses Snap-Pack-Formats gearbeitet“, sagt Hoffmeyer. „Die Integration der Spezialmaschinen in eine Brauerei mit hoher Kapazität und begrenztem Platzangebot ist ein großes Unterfangen. Und dann ist da noch die Herausforderung, die richtigen Klebstoffformulierungen zu finden. Eine zu starke Haftung frustriert die Verbraucher, weil sie die Dose nicht von der Packung trennen können. Eine zu schwache Haftung führt jedoch dazu, dass die Mehrfachpackungen während des Transports oder der Verteilung zerbrechen.“

Andre stimmt zu, dass es weiterhin eine Herausforderung ist, die richtigen Klebstoffformulierungen zu finden. „Man muss etwas finden, das bei allen Temperatur- und Feuchtigkeitsbedingungen in diesem bestimmten Markt funktioniert“, betont sie. „Obwohl wir es in einigen Regionen erfolgreich eingeführt haben, arbeiten wir immer noch an der Optimierung.“

Neben der Schrumpffolie mit 100 % recyceltem Inhalt und den Snap-Pack-Formaten ebnet Carlsberg auch den Weg mit einer weiteren innovativen Multipacking-Technologie. Es heißt LitePac und ersetzt Plastikringe durch Pappe für Mehrfachverpackungsdosen. Hoffmeyer und Andre weisen darauf hin, dass LitePac mit der Fusion von Carlsberg UK und Marston’s Brauerei im Jahr 2020 in das Carlsberg-Universum eintrat. Der Deal betraf die sechs Brauereien und Vertriebsdepots von Marston, nicht jedoch seine 1.400 Pubs. Das neue Brauunternehmen hat seinen Hauptsitz in der britischen Stadt Wolverhampton und ist als Carlsberg Marston's Brewing Company bekannt. Zum Zeitpunkt der Fusion hatte Marston's bereits mit der Nutzung von LitePac begonnen, wodurch es zu einem Angebot der Carlsberg Group wurde.

Die gemeinsam vom Kartonexperten Karl Knauer und dem Verpackungsmaschinenhersteller Krones entwickelte Maschine ist eine Erweiterung der bewährten Krones Variopac Pro Modulpacker. „Es ist definitiv eine interessante Option im Rahmen der allgemeinen Bemühungen hin zu einer stärker kreislauforientierten Wirtschaft“, sagt Andre.

Zwei letzte Beispiele für innovative Verpackungsansätze, die die Carlsberg Group entwickelt hat, stammen aus zwei sehr unterschiedlichen Märkten. Wir beginnen mit Malaysia, wo Mehrwegflaschen aus Glas genauso verbreitet sind wie in Deutschland. Verbraucher in Malaysia machten deutlich, dass ihnen das abgenutzte Aussehen der Flaschen nach 10 oder 15 Zyklen des Befüllens, Zurückgebens, Reinigens und Wiederbefüllens nicht gefiel. Die Lösung? Die Anwendung der Schutz- und Abdeckbeschichtungen Kercoat und Opticoat von Arkema. „Auf diese Weise konnten wir sicherstellen, dass die Verbraucher die guten Erfahrungen machen, die sie erwarten, ohne die Anzahl der Zyklen zu verringern, die unsere Glasflaschen aushalten“, sagt Andre.

Wechseln Sie nun nach Norwegen, wo die Wassermarke Imsdal eine Zeit lang in Flaschen abgefüllt wurde, die aus 100 % recyceltem PET im Spritz-Streck-Blasverfahren hergestellt wurden. Was Hoffmeyer und seine Kollegen jedoch herausgefunden haben: Sobald der Anteil von 100 % rPET im Gesamtsystem einen bestimmten Wert überschreitet, beginnt die Qualität des Materials zu sinken, insbesondere was die Klarheit betrifft. Es tritt eine gewisse Vergilbung auf und sogar die Gasbarriereeigenschaften können sich verschlechtern. Dies geschah aufgrund der Wirksamkeit des von Infinitum betriebenen Pfandrecyclingsystems auf dem norwegischen Markt. In anderen Märkten, in denen das Material nicht so effizient gesammelt, recycelt und in neue Flaschen zurückgefüllt wird, würde das Problem nicht auftreten. Die Lösung für die Carlsberg-Gruppe in Norwegen? Reduzierung des rPET-Anteils auf 80 %. „Nur weil wir technisch in der Lage sind, 100 % rPET zu verwenden, heißt das nicht, dass es die zirkulärste Lösung ist“, sagt Hoffmeyer. „Auch wenn die Verwendung von 100 % rPET wünschenswert erscheint, würde dies für Norwegen bedeuten, dass sich die Qualität des recycelten PET mit der Zeit verschlechtern würde, was zu weniger brauchbarem statt mehr recyceltem Material führen würde.“ Irgendwann, fügt er hinzu, werde es möglich sein, einen Recyclinganteil von 90 % zu erreichen. Dieser Anteil begrenzt, wie viel recycelter Inhalt bei der Herstellung neuer Flaschen verwendet werden kann, ohne das Gleichgewicht im System zu zerstören.

Sowohl Hoffmeyer als auch Andre betonen, dass Verpackungen bei der Carlsberg Group letztendlich als zentraler Mehrwert angesehen werden – nicht als „nice-to-have“, sondern als „must-have“. „Die Herausforderung besteht darin, mit einer Umgebung umzugehen, die sich unglaublich schnell verändert“, bemerkt Andre. „Wer hätte vor ein paar Jahren gedacht, dass Plastik in Verpackungen so gesehen wird. Uns als Unternehmen bleibt nichts anderes übrig, als schnell zu reagieren.“ Das sei einer der Gründe, warum, fügt sie hinzu, die Verpackung eine so zentrale Säule in Carlsbergs TTZAB-Strategie sei (siehe Seitenleiste unten).

„Alles kommt darauf an, dem Verbrauchererlebnis etwas hinzuzufügen“, sagt Hoffmeyer. „Ob es sich um Schrumpffolien handelt, die zu 100 % aus recyceltem Material bestehen, oder um Flaschen und Verschlüsse aus Fasern, unsere Agenda für Verpackungsinnovationen steht im Mittelpunkt unseres Geschäfts.“

Im vergangenen August startete die Carlsberg Group ein aktualisiertes Programm für Umwelt, Soziales und Governance (ESG) mit dem Namen Together Towards ZERO and Beyond (TTZAB). Es enthält aktualisierte Ziele und neue Schwerpunktbereiche sowie einen Fahrplan, um bis 2040 in der gesamten Wertschöpfungskette Netto-CO2-Null-Emissionen zu erreichen. Wie die hier gezeigte Grafik deutlich zeigt, ist die Reduzierung von Verpackungsabfällen eine Schlüsselkomponente von TTZAB. Klicken Sie hier, um die Website von Carlsberg zu besuchen und mehr über dieses ehrgeizige Programm zu erfahren.